中空吹塑是一种通过压缩空气将挤出或注射成型的半熔融态塑料型坯吹胀成型，经冷却脱模后获得中空制品的加工方法。那么，在
中空吹塑加工过程中，为避免制品壁厚不均匀，需从设备调整、工艺优化、模具设计、原料选择及操作规范五个方面进行综合控制，具体措施如下：
一、设备调整：确保出料均匀性
模头间隙校准
定期检查并调整模头间隙，确保各部位出料量一致。若下半模出料差，需清理模头并重新调整模壁与模芯间隙，必要时修理或更换模头。
清理模头内壁氧化物或滞留物，避免堵塞导致出料不均。
冷却系统校准
检查冷却风环位置是否水平且与模头同心，调整出口间隙量及风量分配，清除内部灰尘或污物。
确保模具冷却回路温度均匀，避免局部过热或过冷。
加热系统检查
验证电热器是否损坏、瓦特数是否均匀，检查温度控制指示器及磁力开关接触情况，确保模头温度稳定。
二、工艺优化：控制关键参数
型坯温度与调温时间
根据原料特性（如黏度）调整型坯温度，避免温度过高导致下垂或温度过低导致表面粗糙。
增加型坯调温时间，确保各部位温度均匀，减少因温度差异引起的拉伸不均。
吹塑压力与速率
根据原料黏度选择合适吹塑压力（通常0.2~0.7MPa），黏度低取低值，黏度高取高值。
控制鼓气速率，避免过快导致空气进口处内陷或型坯断裂，过慢则延长成型周期。
吹胀比控制
合理设定吹胀比（通常2~6），避免过大导致制品壁厚过薄或强度降低，过小则增加原料消耗。
三、模具设计：优化结构合理性
模具对称性
确保模具中心与机头中心一致，避免型坯歪斜导致壁厚不均。
模具轴芯需垂直，减少型坯拉伸过程中的阻力差异。
冷却回路设计
优化模具冷却回路布局，使温度分布均匀，避免局部冷却过快或过慢。
对于大型制品，采用分区冷却控制，针对不同部位调整冷却强度。
型坯控制技术
采用轴向壁厚控制（AWDS）和径向壁厚控制（PwDS）技术，通过调整机头开口量实现型坯壁厚精准控制。
四、原料选择：匹配成型需求
原料流动性
选择熔体流动速率（MFR）适中的原料，避免流动性过高导致型坯下垂或过低导致拉伸困难。
对于大型制品，优先选用高分子量原料（如MFR<0.5g/10min），减少垂伸现象。
原料均匀性
确保原料混合均匀，避免因成分差异导致局部性能不一致。
定期清理料斗，防止堵塞或“架桥”现象影响供料稳定性。
五、操作规范：强化过程管理
定期维护设备
检查挤出机螺杆转速、夹辊转速及过滤网状态，确保供料稳定。
清理模具型腔，避免残留物影响制品表面质量。
标准化操作流程
制定详细的工艺参数表，明确温度、压力、速度等关键指标的范围。
培训操作人员，确保其熟悉设备调整及异常处理流程。
实时监控与调整
使用在线检测系统监控型坯壁厚及制品尺寸，及时修正偏差。
记录生产数据，分析壁厚不均规律，优化工艺参数。
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