吹塑产品在生产过程中，由于材料、设备、工艺参数等因素的影响，可能会出现多种缺陷。以下是常见的吹塑产品缺陷及其成因和表现：
一、外观缺陷
气泡（气眼）
表现：产品表面或内部出现圆形或不规则的空洞，可能是穿透性的（贯穿壁厚）或非穿透性的（仅在表层）。
成因：
原料中混入空气、水分或挥发性杂质（如未充分干燥的塑料颗粒）；
型坯加热时局部过热，导致材料分解产生气体；
模具排气不畅，气体被困在型坯与模具之间。
凹陷（缩痕）
表现：产品表面出现局部下凹，常见于壁厚较厚的部位（如瓶底、拐角处）。
成因：
冷却速度不足，厚壁部位因收缩不均而下陷；
模具温度过高，或冷却水流量不足。
划痕与擦伤
表现：产品表面出现线性或不规则的划痕、擦痕，影响外观和光滑度。
成因：
模具型腔表面有杂质、毛刺或磨损；
产品脱模时与模具摩擦，或搬运过程中与设备、工具碰撞。
变色与黑点
表现：局部颜色变深、发黄，或出现黑色杂质点。
成因：
原料加热过度（温度过高或停留时间过长），导致材料分解；
原料中混入杂质，或螺杆、料筒内有残留焦料。
二、结构缺陷
壁厚不均
表现：产品不同部位壁厚差异过大（如瓶身一侧厚、一侧薄）。
成因：
型坯挤出时偏心，或模具定位不准；
吹气压力不均匀，或型坯膨胀速度不一致。
飞边（溢料）
表现：产品边缘或分型面处出现多余的塑料薄片（毛刺）。
成因：
模具合模力不足，或分型面密封不严；
型坯体积过大，超出模具型腔容量，导致多余材料溢出。
凹陷与鼓包
表现：局部向内凹陷（缩瘪）或向外凸起（鼓包）。
成因：
吹气压力不足或保压时间不够，型坯未完全贴合模具；
模具局部温度异常，导致材料收缩不均。
穿孔与破裂
表现：产品出现孔洞或裂纹，严重时导致泄漏。
成因：
型坯局部过薄，吹气时因拉伸过度而破裂；
原料韧性不足，或加热温度过低导致材料脆性增加；
模具棱角过于锋利，型坯膨胀时被划破。
三、性能缺陷
密封性差
表现：盛装液体时出现泄漏，常见于瓶口、接缝处。
成因：
瓶口或密封面成型不规整（如变形、毛边）；
模具对应密封部位的尺寸精度不足，导致密封不严。
强度不足
表现：产品易受压变形、破裂，或跌落时损坏。
成因：
壁厚过薄，或材料分子量分布不均；
冷却不充分，材料结晶度不足，导致力学性能下降。
透明度差（针对透明产品）
表现：产品浑浊、有雾状感，透光率低。
成因：
原料纯度不足，或混入杂质；
冷却速度过慢，导致材料结晶颗粒过大（如 PET 瓶冷却不足易发白）。
四、其他缺陷
变形：产品整体形状偏离设计要求（如瓶身弯曲、瓶口歪斜），多因模具冷却不均、脱模过早或应力释放不均导致。
合模线明显：模具分型面处的痕迹过深，影响外观和手感，通常因模具精度不足或合模压力不稳定引起。
这些缺陷的产生往往与工艺参数（温度、压力、时间）、模具状态、原料质量等因素密切相关，生产中需通过调整参数、优化模具、严格筛选原料等方式减少缺陷，确保产品质量。
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