吹塑产品在生产过程中,由于材料、设备、工艺参数等因素的影响,可能会出现多种缺陷。以下是常见的吹塑产品缺陷及其成因和表现:

一、外观缺陷
气泡(气眼)
表现:产品表面或内部出现圆形或不规则的空洞,可能是穿透性的(贯穿壁厚)或非穿透性的(仅在表层)。
成因:
原料中混入空气、水分或挥发性杂质(如未充分干燥的塑料颗粒);
型坯加热时局部过热,导致材料分解产生气体;
模具排气不畅,气体被困在型坯与模具之间。
凹陷(缩痕)
表现:产品表面出现局部下凹,常见于壁厚较厚的部位(如瓶底、拐角处)。
成因:
冷却速度不足,厚壁部位因收缩不均而下陷;
模具温度过高,或冷却水流量不足。
划痕与擦伤
表现:产品表面出现线性或不规则的划痕、擦痕,影响外观和光滑度。
成因:
模具型腔表面有杂质、毛刺或磨损;
产品脱模时与模具摩擦,或搬运过程中与设备、工具碰撞。
变色与黑点
表现:局部颜色变深、发黄,或出现黑色杂质点。
成因:
原料加热过度(温度过高或停留时间过长),导致材料分解;
原料中混入杂质,或螺杆、料筒内有残留焦料。
二、结构缺陷
壁厚不均
表现:产品不同部位壁厚差异过大(如瓶身一侧厚、一侧薄)。
成因:
型坯挤出时偏心,或模具定位不准;
吹气压力不均匀,或型坯膨胀速度不一致。
飞边(溢料)
表现:产品边缘或分型面处出现多余的塑料薄片(毛刺)。
成因:
模具合模力不足,或分型面密封不严;
型坯体积过大,超出模具型腔容量,导致多余材料溢出。
凹陷与鼓包
表现:局部向内凹陷(缩瘪)或向外凸起(鼓包)。
成因:
吹气压力不足或保压时间不够,型坯未完全贴合模具;
模具局部温度异常,导致材料收缩不均。
穿孔与破裂
表现:产品出现孔洞或裂纹,严重时导致泄漏。
成因:
型坯局部过薄,吹气时因拉伸过度而破裂;
原料韧性不足,或加热温度过低导致材料脆性增加;
模具棱角过于锋利,型坯膨胀时被划破。
三、性能缺陷
密封性差
表现:盛装液体时出现泄漏,常见于瓶口、接缝处。
成因:
瓶口或密封面成型不规整(如变形、毛边);
模具对应密封部位的尺寸精度不足,导致密封不严。
强度不足
表现:产品易受压变形、破裂,或跌落时损坏。
成因:
壁厚过薄,或材料分子量分布不均;
冷却不充分,材料结晶度不足,导致力学性能下降。
透明度差(针对透明产品)
表现:产品浑浊、有雾状感,透光率低。
成因:
原料纯度不足,或混入杂质;
冷却速度过慢,导致材料结晶颗粒过大(如 PET 瓶冷却不足易发白)。
四、其他缺陷
变形:产品整体形状偏离设计要求(如瓶身弯曲、瓶口歪斜),多因模具冷却不均、脱模过早或应力释放不均导致。
合模线明显:模具分型面处的痕迹过深,影响外观和手感,通常因模具精度不足或合模压力不稳定引起。
这些缺陷的产生往往与工艺参数(温度、压力、时间)、模具状态、原料质量等因素密切相关,生产中需通过调整参数、优化模具、严格筛选原料等方式减少缺陷,确保产品质量。