中空吹塑制品（如塑料瓶、桶、油箱等）的生产过程涉及原料熔融、型坯成型、吹塑定型等多个环节，需严格控制工艺参数、设备状态和操作规范，以避免制品缺陷（如壁厚不均、变形、泄漏）和生产事故。以下从原料准备、设备调试、工艺控制、质量检测、安全操作五个关键环节，详述注意事项：
一、原料准备与预处理（保障制品基础性能）
原料选型与配比
根据制品用途选择适配树脂：食品包装需用食品级 PE/PP（符合 FDA 标准），化工容器需用耐溶剂的 HDPE 或 PVC，高强度需求（如工具箱）选用 PC 或 PET。
混合原料时（如添加色母粒、增韧剂），确保配比精准（误差≤1%），并充分搅拌（搅拌时间≥10 分钟），避免因分散不均导致制品色差或性能波动。
原料干燥与清洁
吸湿性原料（如 PET、PC）需提前干燥：PET 在 120~140℃下干燥 4~6 小时，PC 在 120℃下干燥 8~12 小时，水分含量控制在 0.02% 以下（避免成型时产生气泡、银丝纹）。
原料需经过筛（滤网目数≥60 目），去除杂质、金属颗粒（防止划伤螺杆、模具，或导致制品穿孔）。
二、设备调试与检查（确保生产稳定性）
挤出机调试
开机前检查螺杆、料筒磨损情况：螺杆间隙过大（＞0.3mm）会导致塑化不均，需及时更换；料筒内无残留异物（如上次生产的不同牌号原料）。
预热温度分段控制：根据原料熔点设置（如 PE 料筒温度 150~200℃，模头温度 180~210℃），确保温度稳定（波动≤±5℃），避免局部过热导致原料降解（出现黑点、异味）。
模具与吹塑系统检查
模具：型腔表面光洁度 Ra≤0.8μm（避免制品表面划伤），冷却水路通畅（水温控制在 15~25℃），合模间隙均匀（误差≤0.1mm，防止飞边过厚）。
吹针 / 吹嘴：确保与型坯同心，吹气孔无堵塞（压缩空气需经除水除油处理，压力稳定在 0.4~0.8MPa），避免因进气不均导致制品壁厚偏差。
牵引装置：牵引速度与挤出速度匹配（误差≤2%），夹持力均匀（防止型坯变形或断裂）。
三、关键工艺参数控制（减少制品缺陷）
型坯挤出阶段
挤出速度：根据制品大小调整（小型瓶 30~50mm/s，大型桶 10~20mm/s），速度过快易导致型坯下垂（壁厚上薄下厚），过慢则生产效率低。
型坯壁厚控制：通过程序设定壁厚曲线（如瓶肩、瓶底需增厚），确保关键部位壁厚偏差≤0.1mm（用测厚仪实时监测）。
熔体压力：控制在 10~30MPa（不同原料不同），压力波动过大会导致型坯直径不稳定（需检查螺杆转速、模头间隙）。
吹塑定型阶段
吹塑压力与时间：低压预吹（0.2~0.4MPa）使型坯初步膨胀贴模，高压定型（0.6~1.0MPa）确保细节成型（如螺纹、花纹），总吹塑时间为冷却时间的 1/3（避免过度拉伸导致壁厚不均）。
冷却时间：根据制品厚度调整（壁厚 1mm 冷却 5~8 秒，3mm 冷却 15~20 秒），确保制品脱模时温度≤40℃（避免变形），冷却不足会导致收缩率超标（＞2%）。
合模力：略大于吹塑压力产生的胀模力（通常为吹塑压力的 1.2~1.5 倍），防止模具分型面漏料（产生飞边）。
四、质量检测与缺陷处理（保障产品合格）
在线与离线检测
在线检测：每小时抽样检查制品外观（无气泡、凹陷、划痕）、壁厚（用超声波测厚仪）、垂直度（偏差≤1°）。
离线检测：按批次进行耐压测试（如塑料瓶需承受 0.3MPa 压力 30 秒无泄漏）、跌落测试（1.5m 高度跌落无破损）、耐温性测试（根据使用场景，如化妆品瓶需耐受 60℃不变形）。
常见缺陷及解决措施
缺陷类型 原因分析 解决措施
壁厚不均 型坯下垂、吹塑压力不均 降低挤出速度，优化壁厚曲线，调整吹针位置
表面凹陷 冷却不足、原料收缩率大 延长冷却时间，降低模头温度，选用低收缩原料
气泡 / 针孔 原料水分过高、杂质污染 加强干燥，更换滤网，检查原料纯度
合模线明显 模具间隙过大、合模力不足 调整合模间隙，提高合模力
五、安全与环保操作（避免事故与污染）
设备安全
操作人员需佩戴防护装备（耐高温手套、护目镜），避免接触高温模头（温度＞200℃）导致烫伤。
定期检查液压系统（油位、压力）和电气线路（绝缘性），防止漏油、漏电事故；急停按钮需灵敏有效（每班次测试）。
环保与废料处理
原料挥发物（如 PVC 加工时的 HCl）需经废气处理装置（活性炭吸附 + 碱液喷淋）净化后排放，车间通风量≥3 次 / 小时。
边角料、不合格品需粉碎后回用（掺混比例≤20%，避免影响制品性能），粉碎过程需除尘（安装集尘装置）。
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