食品
吹塑产品（如饮料瓶、调料瓶、食品包装罐等）因直接接触食品，其生产过程不仅需保证物理性能（如密封性、强度），还需严格控制卫生安全，同时避免影响外观和使用的故障。以下从原料处理、成型工艺、设备维护、卫生控制等环节，列举需避免的典型故障及预防措施：
一、原料与预处理环节需避免的故障
原料的纯度、干燥度及混配均匀性直接影响产品质量，常见故障包括：
1. 原料污染（影响食品安全）
故障表现：产品内部出现黑点、异物（如金属碎屑、灰尘），或带有异味。
原因：
原料储存不当（与非食品级原料混放，混入杂质）；
加料口未安装过滤装置，或滤网破损；
回收料（若允许使用）未严格筛选，混入污染物。
预防措施：
原料单独存放于洁净仓库，使用食品级专用料（如 PET、HDPE），禁止使用回收料或非食品级助剂；
加料口安装多级滤网（精度≥50 目），每日检查滤网完整性；
预处理设备（干燥机、混料机）定期清洁，避免残留杂质。
2. 原料干燥不充分（导致成型缺陷）
故障表现：产品表面出现气泡、银纹（尤其 PET 瓶），或壁厚不均。
原因：原料吸湿性强（如 PET 含水率＞0.005%），未充分干燥（干燥温度、时间不足），熔融时水分蒸发形成气泡。
预防措施：
PET 原料需在 160-180℃下干燥 4-6 小时，确保含水率≤0.003%；
干燥后的原料密封保存，避免二次吸湿（暴露在空气中≤30 分钟）；
安装在线水分检测仪，实时监控原料含水率。
二、吹塑成型环节需避免的核心故障
吹塑成型是产品成型的关键环节，易因工艺参数、模具状态导致多种缺陷：
1. 壁厚不均（影响强度和密封性）
故障表现：瓶身某部位过薄（易破裂）、某部位过厚（冷却慢，成型效率低），尤其瓶口、瓶底和瓶肩处常见。
原因：
型坯（管状熔体）壁厚不均（挤出机压力不稳定、模头间隙调整不当）；
吹塑模具冷却不均（局部水路堵塞，冷却速度差异大）；
吹塑压力不足或吹气时机过早 / 过晚。
预防措施：
调整挤出机螺杆转速和模头间隙，确保型坯壁厚偏差≤0.1mm；
定期清理模具冷却水路（每周 1 次），保证各区域温差≤5℃；
优化吹塑参数：低压预吹（使型坯初步成型）→ 高压定型（压力 1.5-3MPa，根据产品大小调整），吹气时间与冷却时间匹配（如 500ml 瓶吹气 3-5 秒，冷却 8-10 秒）。
2. 瓶口 / 瓶底缺陷（影响密封性和外观）
常见缺陷：
瓶口变形、毛边（导致与瓶盖密封不严，泄漏）；
瓶底凹陷、中心点偏移（站立不稳）；
合模线明显（飞边过厚，影响外观和手感）。
原因：
模具型腔磨损或定位不准（瓶口模具对位偏差＞0.05mm）；
合模压力不足（导致飞边）或过大（导致瓶底凹陷）；
型坯底部过薄，吹塑时无法支撑压力。
预防措施：
定期校准模具定位（精度≤0.02mm），更换磨损的型腔镶件；
合模压力根据产品尺寸调整（如 500ml 瓶压力 80-120bar），确保合模线平整；
型坯底部加厚设计（比瓶身厚 20%-30%），增强支撑力。
3. 表面缺陷（影响外观和消费者信任）
常见缺陷：
划痕、凹陷（模具表面有杂质或划伤）；
雾化（表面不光滑，呈磨砂状，因冷却不足或原料降解）；
色差（原料混配不均或温度过高导致原料分解）。
预防措施：
模具表面定期抛光（粗糙度 Ra≤0.8μm），生产前用洁净布擦拭型腔；
控制熔体温度（如 HDPE 吹塑温度 180-220℃，PET 270-290℃），避免过高导致原料降解；
原料混配时添加色母粒需搅拌均匀（搅拌时间≥10 分钟），确保色差△E≤1.5。
三、设备与模具维护不当导致的故障
设备稳定性和模具精度是生产合格产品的基础，需避免以下问题：
1. 设备运行不稳定
故障表现：型坯挤出忽快忽慢（导致壁厚波动）、吹塑压力骤降（导致产品未完全成型）。
原因：
挤出机螺杆磨损（间隙过大，送料不均）；
液压系统漏油（导致合模 / 吹塑压力不稳定）；
温控系统失灵（加热圈局部损坏，温度波动＞±5℃）。
预防措施：
每周检查螺杆、机筒磨损情况（间隙＞0.5mm 时更换）；
每日巡检液压系统压力（保持稳定，波动≤±0.5MPa），及时更换密封件；
定期校准温控传感器，确保各加热段温度偏差≤±2℃。
2. 模具清洁与保养不足
故障表现：产品表面粘模（残留原料堆积）、合模线漏料（模具密封面磨损）。
原因：
模具未及时清理，残留的熔体固化后粘在型腔表面；
密封面磨损（如分型面有划痕），导致合模时漏料；
脱模剂使用不当（食品级产品禁止使用非食品级脱模剂，否则污染产品）。
预防措施：
每生产 8 小时停机清理模具，用食品级清洁剂擦拭型腔；
定期打磨分型面（去除划痕），确保密封良好；
若需使用脱模剂，选择 FDA 认证的食品级硅油（用量极少，避免残留）。
四、卫生与安全控制不当的风险
食品接触产品需符合严格的卫生标准，需避免以下风险：
1. 微生物污染
风险：产品内壁滋生细菌（如霉菌、大肠杆菌），导致食品变质。
原因：
生产环境洁净度不足（车间空气菌落数＞100cfu/m³）；
设备、模具消毒不彻底（未定期用紫外线或臭氧消毒）；
冷却用水非饮用级（如循环水未过滤消毒，带入微生物）。
预防措施：
车间保持万级洁净度（安装高效过滤器），操作人员穿无菌服、戴手套；
每日生产前用 75% 酒精擦拭模具、输送带，每周用臭氧消毒车间（2 小时 / 次）；
冷却用水采用纯化水，循环系统安装 UV 杀菌装置（每小时杀菌 1 次）。
2. 化学物质迁移（影响食品安全）
风险：原料中的添加剂（如增塑剂、稳定剂）迁移到食品中，超过安全限值。
原因：
使用非食品级原料（如回收料含不明添加剂）；
加工温度过高，导致原料分解产生有害物质（如 PVC 分解出氯化氢）。
预防措施：
严格选用符合 GB 4806.7（食品接触用塑料材料）的原料，索要材质证明；
控制加工温度在原料推荐范围内（如 PET 最高不超过 300℃），避免过热分解。
131 4321 8188