中空吹塑是通过将熔融的塑料型坯置于模具中，通入压缩空气使型坯膨胀贴合模具内壁，冷却后形成中空制品（如塑料瓶、桶、油箱等）的加工工艺。过程中需注意以下关键细节，以保证产品质量、生产效率和安全性：
一、原料准备与预处理
原料选择与干燥
根据产品需求选择合适树脂（如 PE、PP、PET、PVC 等），确保熔体流动速率（MFR）匹配设备参数（如 PE 吹塑通常选 MFR 0.3-1.5g/10min，保证型坯强度）。
吸湿性原料（如 PET、PA）需提前干燥（温度 80-120℃，时间 4-6 小时），含水量控制在 0.02% 以下，否则成型后会出现气泡、银纹（水分在高温下气化导致）。
避免原料中混入杂质（如金属屑、灰尘），需通过筛网过滤，防止堵塞模头或划伤制品表面。
色母粒 / 添加剂配比
色母粒与原料混合均匀（建议用混料机预混），比例精确（通常 3%-5%），否则制品易出现色差、条纹。
加入抗氧剂、紫外线吸收剂等添加剂时，需确保分散均匀，避免局部浓度过高导致制品性能不均（如抗老化效果差异）。
二、型坯挤出环节（关键核心）
温度控制
挤出机各段温度需根据原料特性设定（如 PE 吹塑：料筒前段 150-180℃，中段 180-200℃，机头 200-210℃），温度过低会导致型坯表面粗糙、熔接不良；过高则原料降解，制品易脆化、出现黑点。
模头温度需均匀（温差≤5℃），否则型坯壁厚不均（温度高的一侧型坯更薄，因熔体流动性更好）。
型坯质量
壁厚均匀性：通过模头间隙调节（自动壁厚控制系统更精准），避免局部过薄（易破裂）或过厚（冷却慢、浪费原料）。型坯垂伸（因重力导致的长度方向变薄）需控制，可通过降低挤出温度、提高牵引速度缓解。
表面质量：型坯表面应光滑无褶皱，若出现鲨鱼皮（表面粗糙），可能是挤出速度过快或温度偏低，需调整参数；若有气泡，需检查原料干燥度或挤出机密封性（防止空气混入）。
挤出速度与牵引
挤出速度需与后续吹塑节奏匹配（如间歇式吹塑：型坯挤出长度 = 模具型腔高度 + 余量），速度过快易导致型坯下垂、壁厚不均；过慢则降低生产效率。
牵引装置（如夹坯器）需平稳，避免型坯被拉伸变形，夹坯力适中（过紧会压溃型坯，过松易漏气）。
三、吹塑成型环节
模具与合模
模具温度需恒定（通常 30-60℃，依原料而定：PE 模具 50-60℃，PET 模具 30-40℃），温度过低导致制品冷却过快，易产生内应力、脱模困难；过高则冷却慢、周期长，且制品表面无光泽。
合模速度与压力需适中：速度过快易夹伤型坯或导致模具撞击；压力不足则合模不严，吹塑时会出现飞边（多余料）。模具型腔需清洁，避免杂质导致制品表面凹陷、划痕。
吹气参数
吹气压力：根据制品大小调整（小型瓶 0.2-0.5MPa，大型桶 0.6-1.0MPa），压力不足会导致型坯贴合模具不紧密，制品尺寸偏小、表面花纹不清晰；压力过高易使制品过度拉伸，壁厚变薄、甚至破裂。
吹气速度：初期快速吹气（使型坯迅速膨胀贴模），后期减速保压，避免型坯因冲击产生褶皱。吹气时间需与冷却时间匹配，确保制品定型。
吹气位置：吹针（或吹气嘴）需对准型坯中心，避免偏斜导致局部过度拉伸，尤其对于异形制品，需设计多组吹气口保证均匀膨胀。
冷却与脱模
冷却时间占成型周期的 60%-80%，需保证制品完全冷却定型（触摸无粘感），否则脱模后易变形（如收缩、塌陷）。可通过增加模具冷却水道、提高冷却水流量（水温≤25℃）加速冷却。
脱模时需使用合适的脱模剂（食品级制品用无毒脱模剂），避免制品被划伤；对于深腔制品，可设计抽芯机构或吹气辅助脱模，防止脱模时变形。
四、设备维护与安全
设备检查
定期清理挤出机螺杆、模头（防止焦料堆积，导致制品出现黑点），检查加热圈、热电偶是否正常（确保温度精准）。
吹气系统（空压机、管道、阀门）需无漏气，压力稳定；合模机构的导向柱、滑块需定期润滑，保证合模精度。
安全操作
操作人员需佩戴防护手套、护目镜，避免接触高温模具或熔融塑料（防止烫伤）。
设备运行时禁止伸手进入模具区域，紧急情况立即按下急停按钮。
五、质量检测与调整
每批次抽样检测制品：外观（无气泡、划痕、飞边）、尺寸（直径、高度、壁厚）、性能（跌落测试、耐压测试、密封性 —— 如负压法检测是否漏气）。
若出现问题，针对性调整：如壁厚不均→调节模头间隙；制品变形→延长冷却时间；表面无光泽→降低模具温度。
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