吹塑也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。那么，
吹塑厂家在吹塑包装制品过程中，需重点关注以下细节以确保产品质量与生产安全：
一、材料选择与预处理
原料质量把控
严格检测原料含水率（建议≤0.02%），避免水分超标导致气泡或薄弱点。例如，某容器厂因回料掺混率过高（40%）且未充分干燥，导致瓶底吹破率下降70%，后通过降低回料比例至15%、增加除湿干燥机（露点≤-40℃）解决问题。
避免混入杂质，定期清理模口沉积物，防止杂质进入熔体。
材料兼容性
根据产品用途选择材料，如食品包装需用无毒聚乙烯（PE），工业容器可用聚氯乙烯（PVC），但需明确标注毒性风险。例如，聚氯乙烯容器若盛装油、醋、酒，可能释放有害物质，引发健康问题。
二、工艺参数控制
温度管理
熔体温度：需根据树脂特性调整（如HDPE控制在170-200℃），过高会降低强度，过低则流动性差。例如，熔体温度过高可能导致型坯破裂，过低则引发壁厚不均。
模具温度：保持模具温度高于露点（通常>20℃），避免冷凝水滞留导致脱模困难或表面缺陷。
吹胀比与锁模力
优化吹胀比至2-2.5:1，避免过大导致局部过薄破裂；提高锁模压力（≥20bar）或降低吹气压力（0.6-1.0MPa），确保型坯均匀膨胀。
冷却时间与速度
缩短冷却时间至合理值（需实验确定临界点），防止制品收缩率降低、刚性增大导致脱模困难。例如，过长的冷却时间可能使制品“冷焊”在模具上。
三、模具设计与维护
模具结构优化
避免刀口过于尖锐（宽度≥0.5mm，倾角为钝角），分散应力集中点，减少型坯破裂风险。
型腔表面喷砂处理（Ra≤0.8μm），凹槽深度控制在壁厚50%以内，凸筋斜度增至1:50，降低脱模阻力。
排气系统设计
增设排气槽（深度0.015-0.03mm）或镶排气塞，避免残留气体形成微孔。例如，排气不足可能导致制品表面出现气泡或凹陷。
定期维护与清洁
定期清理模具型腔，检查刀口磨损情况，及时修磨（锋利度R角≥0.2mm），并加深逃料槽深度至刀口的2-3倍。
四、设备操作与安全
安全防护装置
安装传动部位安全防护罩、制品脱模出口安全门、加热区保温防护罩，防止人员接触高温或运动部件。
配备紧急刹车按钮、报警器，受压容器定期进行液压试验，确保设备安全运行。
操作规范与分工
两人以上操作时明确分工，设备或模具装卸时切断电源、气源，并悬挂“维修”标志。
大型容器生产时，模具型腔应装安全门，未关门、人员未离模时禁止闭模，防止人体进入模具型腔。
高温作业禁忌
避免在机头附近进行焊接、气割等高温作业，防止过热熔体喷溅伤人。开冷车时，操作工不得站在机头下。
五、成品质量检测与改进
外观与尺寸检查
检查制品表面是否光滑、无气泡、裂纹或变形，尺寸是否符合设计要求（如壁厚均匀性）。
性能测试
进行跌落测试、密封性测试等，确保制品满足使用场景需求。例如，食品包装需通过耐油、耐酸碱测试。
数据记录与优化
建立参数数据库（如“温度-压力-时间”匹配矩阵），通过PID算法减少参数漂移，缩短试模周期30%。例如，引入型坯壁厚自动反馈系统，实时调节模口间隙。
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