中空吹塑的工艺参数分为温度类、挤出 / 型坯参数、压力类、时序时间、模具参数、结构设计参数六大组；型坯壁厚程序是中空吹塑核心参数，直接决定壁厚均匀度。
一、温度参数（机筒 + 机头 + 模具）
1. 挤出机筒温度（分段梯度，从料斗到机头逐步升温）
- HDPE（常用工业桶 / 壳体）：料段 140~160℃，塑化段 170~190℃，计量段 180~200℃；机头 180~210℃
- PP：机筒 180~210℃，机头 190~220℃
- LDPE：机筒 150~180℃，机头 160~190℃
要点：温度偏高→熔体粘度低，型坯下坠严重，上部薄、底部厚；温度偏低→塑化不良、表面麻点、熔接差、熔体破裂。熔体温度波动控制 ±5℃以内。
2. 模具温度
HDPE 常规：20~40℃（冷水模）；想要光泽更好可到 40~60℃，但冷却周期变长
- 模温过高：冷却慢、产品脱模变形、收缩偏大；
- 模温过低：表面橘皮、残余应力大，跌落容易开裂。
二、挤出与型坯参数（重中之重）
1. 螺杆转速
控制挤出流量、型坯下落速度；转速快→剪切发热，型坯挤出快，减少下坠；过快容易塑化不均、熔体破裂。
转速不是越高越好，要匹配型坯下落时间。
2. 型坯长度
根据制品高度 + 夹口余量设定；型坯过长，下坠拉伸，上部壁厚变薄；太短合模夹不住。
3. 型坯壁厚程序（PWDS 壁厚曲线，伺服口模间隙）⭐核心参数
沿型坯长度，动态连续改变口模间隙，补偿下坠、转角拉伸。
- 转角、把手、底部拉伸大的位置，预先生厚型坯；
- 拉伸小的直筒段适当减薄；
- 控制点：简易机 30 点，大型复杂件 100~256 点曲线编程
口模同心度：圆周方向壁厚，偏芯会造成单边厚单边薄，壁厚程序无法完全补偿。
4. 吹胀比 BUR
制品zui大直径 ÷ 型坯口模直径；常规推荐 2~4 倍
- 吹胀比过大：拉伸过大，转角位置容易吹穿、发白、强度下降；
- 吹胀比过小：用料多，表面纹路复刻差。
三、压力参数
1. 吹气压力：0.2～0.8 MPa（2~8bar），工业大型桶常用 0.4~0.7MPa
- 大容积、复杂转角、厚壁产品取偏高；小容器、软料取偏低；
- 压力不足：产品轮廓不清晰、转角缺料；压力过大：尖角吹破、夹口位置拉裂。
- 吹气速率：快速充气，让型坯瞬间贴模；但进气太快会造成型坯内吸、产生薄膜褶皱。
2. 合模锁模压力
保证分型面压紧，防止飞边；锁模不足→大量飞边；锁模过大→模具磨损、夹口刃口容易崩损。
3. 机头熔体压力
反映塑化状态；压力波动大 = 原料 / 温度 / 螺杆不稳，型坯粗细忽大忽小。
四、时间时序参数（整周期）
1. 挤出时间：挤出型坯的时长，决定型坯重量；
2. 型坯下落延时：挤出完成到合模之间的等待时间，时间越长下坠越严重；尽量缩短。
3. 合模时间
4. 吹气延时（合模后到开始吹气）：非常关键，延时太长型坯冷却变硬，吹不饱满；延时太短容易吹破。
5. 保压吹气时间：保持压缩空气压力，使制品紧贴模具并预冷却；一般 2~15s，壁厚越厚时间越长
6. 冷却时间（定型时间）：产品在模具内冷却，占整个周期大头；经验公式：冷却时间≈壁厚 ² ×（1.5~2.5）。例：3mm 壁厚 HDPE，冷却约 13~23s
7. 开模延时、顶出时间
五、材料与辅助参数
1. 原料 MFR（熔融指数）：吹塑级 HDPE 一般 0.3~1.5g/10min，低熔指熔体强度高，抗下坠好；高熔指流动性好，但容易下垂。
2. 回料添加比例：回料过多熔体强度下降，型坯不稳定，黑点增多。
六、参数不良快速对应（现场调试）
- 上部壁厚薄、底部厚：熔体温度偏高 / 型坯下落时间太长，下调温度，优化壁厚程序，上部加厚
- 转角位置壁厚薄、容易吹破：该位置吹胀比大，型坯曲线对应位置预先加厚
- 轮廓不清、表面缺花纹：吹气压力不足，或吹气延时过长，型坯已经降温变硬
- 飞边大：锁模力不足、夹口磨损、型坯挤出量偏大
- 产品脱模变形：冷却时间不足、模温偏高
七、调试顺序建议（现场上机标准步骤）
1. 按材料推荐值设定机筒 / 机头温度，稳定 30min；
2. 设定螺杆转速，挤出型坯观察外观；
3. 编写基础型坯壁厚曲线；
4. 设定合模时序、吹气延时 + 吹气压力；
5. 试模，剖切工件测多点壁厚，迭代修正壁厚程序；
6. 优化冷却时间，平衡良率与生产节拍。
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