吹塑产品成型加工是一种通过气体压力使加热软化的塑料坯料膨胀并贴合模具内壁，冷却后形成中空制品的工艺，广泛应用于塑料瓶、桶、罐、玩具、工业配件等中空产品的生产。其核心流程包括原料准备→坯料成型（或加热）→吹塑成型→冷却脱模→后处理，具体步骤如下：
一、原料准备与预处理
原料选择
常用塑料：聚乙烯（PE，如矿泉水瓶、洗衣液瓶）、聚丙烯（PP，如化妆品瓶）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET，如饮料瓶）、聚氯乙烯（PVC，如化工桶）等，需根据产品用途选择（如耐温性、耐化学性、透明度）。
特性要求：原料需具备良好的熔体流动速率（MFR）和延展性（吹塑时不易破裂），颗粒均匀（避免杂质堵塞设备）。
原料预处理
干燥：吸湿性强的原料（如 PET、PA）需提前干燥（80-120℃，2-4 小时），含水率控制在 0.02% 以下，避免成型后出现气泡、银纹。
混料：如需着色或添加功能助剂（如抗氧剂、阻燃剂），需用混料机均匀混合（转速 500-800r/min，时间 10-15 分钟），确保颜色和性能一致。
二、坯料成型（针对挤出吹塑）或加热（针对注塑吹塑）
吹塑工艺主要分为挤出吹塑和注塑吹塑两大类，坯料处理方式不同：
1. 挤出吹塑：直接挤出管状坯料
挤出机熔融塑化：原料通过挤出机料斗进入螺杆，经加热（不同塑料温度不同，如 PE 150-200℃、PET 260-280℃）和螺杆剪切作用熔融成均一熔体。
挤出管状坯料（型坯）：熔体通过机头模具挤出，形成一端封闭、一端开口的管状坯料（型坯），其壁厚需均匀（偏差≤5%），长度和直径根据产品尺寸设定。
关键控制：挤出速度稳定（避免型坯厚薄不均），型坯温度均匀（通过机头加热圈调节，温差≤±5℃）。
2. 注塑吹塑：先注塑成型瓶坯
注塑瓶坯：通过注塑机将熔融塑料注入瓶坯模具，冷却后形成带瓶颈和螺纹的预制坯（瓶坯），瓶口尺寸精度高（适合密封要求高的产品，如饮料瓶）。
瓶坯加热：将瓶坯放入加热炉，用红外线灯管加热其侧壁（瓶颈不加热，保持刚性），加热温度根据塑料类型调整（如 PET 瓶坯加热至 90-120℃，使其软化但不熔化），且需均匀受热（避免局部过软或过硬）。
三、吹塑成型：核心塑形环节
合模与坯料定位
挤出吹塑：型坯挤出至设定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在模具型腔之间（两端密封，预留吹气口）。
注塑吹塑：加热后的瓶坯被送入吹塑模具，模具闭合，瓶口与模具密封对接。
吹气膨胀
通过吹气针（或瓶口）向坯料内通入压缩空气（压力 0.2-1.0MPa，根据产品大小调整：小型瓶 0.2-0.5MPa，大型桶 0.6-1.0MPa），使软化的塑料坯料在气压作用下膨胀，完全贴合模具内壁，形成与模具型腔一致的形状。
吹气时间：根据产品壁厚调整（薄壁产品 1-3 秒，厚壁产品 5-10 秒），确保坯料充分展开。
保压定型
维持气压（保压时间通常为吹气时间的 1-2 倍），使产品在模具内保持形状，同时开始冷却。
四、冷却脱模：固化成型
冷却
模具内通冷却水（或冷风），通过模具壁将热量带走，使塑料冷却固化（冷却时间占成型周期的 60%-80%）。
冷却效果控制：小型产品冷却 3-10 秒，大型产品 10-30 秒，确保脱模时产品温度≤60℃（避免变形）。
脱模
冷却完成后，模具打开，通过顶出机构将产品推出模具。
注意事项：脱模时产品需完全固化，顶出力均匀（避免划伤或变形），复杂形状产品可采用抽芯机构辅助脱模。
五、后处理：修整与检测
修整加工
去除飞边 / 毛边：挤出吹塑产品在合模处会产生飞边，需用切边机（或人工）修剪，确保边缘光滑。
二次加工：根据需求进行印刷（如标签、图案）、烫金、钻孔、装配配件（如瓶盖、提手）等。
质量检测
外观检测：检查有无划痕、气泡、凹陷、缺料等缺陷。
性能检测：
密封性：通过水压或气压测试（如瓶装产品倒置 30 分钟无渗漏）；
壁厚均匀性：用测厚仪检测（偏差≤10%）；
物理性能：如冲击强度、耐温性（根据产品标准测试）。
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