一句话核心：注塑是靠模具钢间隙直接定死壁厚；吹塑是热软的塑料坯被空气吹胀拉伸，拉伸量不一样，壁厚自然不一样，属于工艺自带的先天局限。那么，下面
吹塑制品厂家小编给大家详细说明一下：
1、型坯垂伸（挤出吹塑主要问题，也就是下垂）
挤出来的是一根高温熔融塑料软管（型坯），悬空挂在口模下面，还没合模吹气，自身重量就往下拉：上段被拉长、变薄，下端堆料偏厚；桶越大、型坯越长，下垂越明显（20L、50L 化工桶尤其突出）
哪怕是带型坯壁厚编程的机器，也只是提前补偿，没法完全消除重力拉伸。
2、型腔各个位置吹胀比不一样（拉伸不均）
吹胀比 = 成型后该位置直径 ÷ 原始型坯直径
- 圆角、转角、凸起、把手位置：拉伸倍率更大 → 拉得更薄
- 平面、直筒段：拉伸小，壁厚偏厚
同一个产品不同位置，塑料被拉开的程度完全不同，尖角拐角永远是薄点高发区
3、熔体是粘弹性流体，拉伸行为不可控
高温塑料不是橡皮，拉伸的时候有粘弹性、离模膨胀、应力松弛：温度稍微差几度、吹气早一点晚一点、气压波动，拉伸结果就变。
温度高→熔体强度差，更容易被拉薄；温度低→发硬、拉伸阻力不一致，局部胀不开。
4、排气、冷却不同步
模具里面空气排不干净，局部贴模晚；模具水路不均，有的地方先接触冷模快速定型，塑料不再拉伸；有的地方还在继续拉伸减薄，造成厚薄差。
5、口模同心、挤出流量波动
口模芯棒偏心，型坯一圈本身就一边厚一边薄；螺杆磨损、回料比例波动，熔体压力不稳，挤出的型坯本身就不均匀，这个误差会直接带到成品上。
和注塑简单对比，方便理解
- 注塑：熔融料高压填满型腔，壁厚 = 前模和后模钢料间隙，设计多厚就多厚，可控性强
- 吹塑：原料总量固定，就是这一根软管的料；料怎么分配，看吹气拉伸 + 重力，属于 “材料重新分配”，只能做补偿，很难做到全位置一致
补充：怎么改善（不是根除）
1. 用型坯程序控制（PWDS）：挤出时动态改变口模间隙，要被多拉薄的位置，预先把型坯做厚一点补偿
2. 圆角加大，避免尖锐转角
3. 选用高熔体强度 HDPE，减少下垂
4. 缩短型坯悬空时间、加快挤出速度
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