吹塑厂家在生产过程中需重点控制以下工艺参数，以确保制品质量稳定、生产效率高且成本可控：
一、温度控制
挤出机温度
作用：直接影响型坯的成型质量。温度过高会导致树脂分解、薄膜发脆（尤其纵向拉伸强度下降）；温度过低则塑化不良，表面光泽性和透明度差，甚至出现未熔化的晶核（鱼眼）。
控制范围：
低密度聚乙烯（LDPE）薄膜：160℃~170℃，需保证机头温度均匀。
聚丙烯（PP）：170℃~240℃。
改性PET树脂：分三段控制（一段230℃~240℃，二段210℃~230℃，三段200℃~210℃），机头190℃~220℃，口模160℃~190℃。
模具温度
作用：影响制品外观质量（如表面光泽、轮廓清晰度）和冷却效率。模具温度过低会导致制品表面斑点或橘皮状缺陷；温度过高则延长成型周期，增加收缩率。
控制原则：
通用塑料（如PE、PP）：20℃~50℃。
工程塑料（如PC、PET）：需较高模温以提升表面光滑度，通常低于软化温度40℃左右。
分段控制：少数塑料（如改性PET）需对模具不同区域设置不同温度。
二、压力与速度控制
吹塑压力
作用：使闭合模具内的热型坯紧贴型腔壁并完成保压冷却。压力过小会导致制品收缩缺陷；压力过大则可能引发壁厚不均或合模负荷增加。
控制范围：0.2MPa~1.0MPa（根据塑料种类、型坯温度、制品容积及壁厚调整）。
LDPE：0.2MPa~0.4MPa。
HDPE：0.4MPa~0.7MPa。
拉伸吹塑：可达4MPa。
吹气速度
作用：缩短吹胀时间，使制品厚度均匀、外观良好。速度过快可能导致型坯内陷或断裂；速度过慢则影响生产效率。
控制方法：采用较大吹气管，以低气流速度注入大流量空气。
螺杆转速
作用：影响挤出速率和型坯质量。转速过高易导致制品表面质量下降（如熔体破裂）或热稳定性差的塑料降解；转速过低则可能引发型坯下垂。
控制范围：一般不超过70r/min，需在挤出光滑均匀型坯的前提下尽可能采用较快转速。
三、吹胀比与牵引比
吹胀比
定义：吹胀后膜泡直径与未吹胀管环直径的比值，反映横向拉伸倍数。
作用：影响制品横向强度和厚度均匀性。吹胀比过大易导致膜泡不稳定、薄膜皱折；吹胀比过小则制品横向强度不足。
控制范围：
LDPE薄膜：2.5~3.0。
大型薄壁制品：1.2~1.5。
小型厚壁制品：2~4。
牵引比
定义：薄膜牵引速度与管环挤出速度的比值，反映纵向拉伸倍数。
作用：影响制品纵向强度和厚度。牵引比过大易导致薄膜厚度难以控制甚至断膜；牵引比过小则制品纵向强度不足。
控制范围：LDPE薄膜一般为4~6。
四、冷却与露点控制
冷却时间与速率
作用：影响制品外观质量（如表面图纹清晰度）和性能（如结晶度、强度）。冷却不足易导致制品弹性回复变形；冷却过快则可能引发内应力。
控制方法：
通过模具冷却水道、冷冻水或冷冻气体加速冷却。
对大型、壁厚制品采用平衡冷却，对颈部和切料部位选用高效冷却介质。
露点（霜线）
定义：塑料由粘流态进入高弹态的分界线，反映薄膜吹胀时的状态。
作用：
高露点：吹胀在液态下进行，分子不取向，薄膜性能接近流延膜。
低露点：吹胀在固态下进行，分子取向，薄膜性能接近定向膜。
控制方法：通过调节冷却风环的风量和角度，控制露点位置。
五、原料选择与预处理
原料选择
要求：根据制品需求选择合适树脂类型（如LDPE、HDPE、PP、PET等）和熔融指数（MI）。
吹塑薄膜：选用MI为2~6g/10min的吹膜级树脂，含适量爽滑剂以保证开口性。
工程塑料：需高相对分子质量、稳定熔体粘度及良好冲击韧性。
原料预处理
干燥：对吸湿性强的树脂（如改性PET）需在120℃下干燥5小时，以降低含水量（通常不超过0.3%）。
混合：根据配方加入助剂（如增韧剂、稳定剂、润滑剂等），并通过高速混合（95℃~100℃）和冷混（40℃~60℃）确保均匀分散。
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