中空吹塑型坯下垂（垂延）：挤出出来的熔融管状料坯，受重力作用向下被拉长，结果型坯上部变薄、下部变厚，后续吹塑成品出现上壁薄易破、底部壁厚超标、重量偏差大，储料缸挤出做大件时该问题尤为突出。
一、原料与熔体温度因素
熔体温度太高
塑料熔融后粘度下降，熔体变软，自重更容易往下拉伸。温度越高，熔体强度越低，下垂越严重。
HDPE 吹塑，温度不要一味拉高，温度过高除下垂还会造成材料降解。
2. 原料熔体强度不足
牌号本身熔体强度差；回料添加比例过高，熔体强度下降；新料与回料混合不均匀。
二、挤出工艺因素（主要）
型坯悬空时间太长
储料缸挤出完成后，型坯挂在模头下面，等待合模这段时间，高温熔融料持续受重力拉长。
对策：加快合模响应，缩短型坯悬空等待时间；储料缸采用快速挤出，尽量减少型坯暴露在空气中的时间。
2. 挤出速度太慢
挤出速度慢，型坯一点点慢慢垂落，重力有充足时间把料往下拽；慢速挤出下垂会明显加重。
大件吹塑优先高速储料缸瞬间挤出，而不是低速慢慢挤。
3. 储料缸压力不稳定
压力波动，挤出出料速度忽快忽慢，型坯出料过程就发生拉伸变形。
三、模头与壁厚控制
没有开启 / 调试型坯壁厚控制器 (PWG)
没有做下垂补偿：正常挤出时，程序需要动态改变模头间隙 —— 上部位置模头开大多出料，补偿下垂变薄；下部适当收小间隙。完全固定间隙，必然上薄下厚。
2. 模头流道设计不合理
流道死角、出料周向流速不一致，局部出料快慢不一，局部下垂更明显。
四、产品结构与设备
1. 制品容积大、型坯很长，料坯自重本身就大，大件化工桶、水箱容易出现下垂；小件瓶子下垂现象较轻。
2. 环境温度高，模具周边环境散热差，型坯降温慢，熔体长时间处于软态，加剧垂延。
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