吹塑产品（尤其挤出吹塑）对原料稳定性非常敏感：熔体强度、水分、杂质、熔指波动、回收料比例，直接造成型坯下坠、吹破、黑点、银纹、桶身开裂、密封不良。
吹塑产品分为来料验收、仓储、配料混料、干燥处理、上机过滤、过程监控、异常判定、回收料管控。
一、来料入厂检验（源头把关）
每批原料必须核对：牌号、COA 材质报告、批次号，留样留存。
必检项目
1. **熔指 MFR**
挤吹 HDPE 优先低熔指，熔体强度高，抗型坯下垂；熔指波动是吹塑zui大隐患。
- 允许波动范围：**±0.5g/10min 以内**，超出严禁上机。
- 同牌号不同批次熔指差异大，会出现：一批好做，下一批频繁吹破 / 下坠。
2. **外观粒子**
目视：粒子色泽均匀，无焦粒、黑头、变色粒、粉尘、结块；
发现大量焦粒、杂色粒，直接隔离。
3. **水分含量**
- HDPE：本身吸水率低，但潮湿雨季、包装破损受潮，会出现银纹、小气泡；抽检水分≤0.05%。
- PET、PPA：严格，水分≤0.005%，水分高直接水解，产品发脆、白点。
4. **灰分**
回收料 / 填充改性料重点看，灰分过高冲击强度下降，桶跌落容易裂。
5. **关键性能核对**
做包装桶需要：耐环境应力开裂 ESCR、冲击强度；化学品包装还要核对耐化学兼容性。
实操：**每批来料先做小机试吹，不要直接大批量投产**，试吹看型坯状态、有无黑点、是否容易吹破，再批量生产。
二、原料仓储管控
1. 仓库干燥通风，离地离墙堆放，防止包装袋破损吸潮；雨天禁止拆包。
2. 新旧批次分开，执行先进先出，避免原料存放太久老化。
3. 回收料、副料、新料分区存放，标识清楚，防止混料。
4. 拆包后未用完原料必须封口，防止吸潮、混入灰尘杂质。
三、配料与混料管控（含回收料使用）
1. 配比称重准确，色母、助剂称量要有记录；色母分散不良会出现色点、条纹。
2. 混料时间要合适：时间太短分散不均；时间过长摩擦发热，粒子预降解。
3. **回收料管控（吹塑高频出问题点）**
- 回收料来源：只能用本厂干净的飞边、不良品；**禁止外来不明回收料**。
- 回收料预处理：粉碎后过筛，筛除粉末、焦料、杂质；粉碎温度不能过高，避免降解。
- 添加比例：
- 高端包装桶（装化工、要跌落测试）：建议≤15%；
- 普通周转桶：zui高不超过 30%；比例越高，熔体强度下降，开裂风险上升。
- 回收料批次要稳定，不同产品的回收料不要混在一起。
禁止：回收料 + 新料不经过滤直接上机，极易黑点穿孔。
4. 严禁不同牌号、不同材质塑料混料，少量 PP 混入 HDPE 会造成产品大量脆裂。
四、干燥工艺控制
- 干燥料斗定期清理，清理焦料；料斗保温，防止热料遇冷返潮。
- 干燥时间不能过长，过度干燥造成材料热降解，强度下降。
五、上机过滤系统（非常关键）
吹塑熔体里面微小杂质会造成：模头积碳、产品黑点、局部应力点→跌落开裂。
1. 加装**换网器**，滤网组合：80 目 +120‑200 目，根据产品要求；化工桶 / 外观件用 150‑200 目。
2. 记录换网时间；压力上升超过设定值，说明滤网堵塞，及时换网，不要硬扛生产。
3. 模头、挤出机定期拆洗；停机保温时间不能太久，长时间高温停留产生焦料黑点。
现象：生产一段时间陆续出现黑点，大多是滤网脏或者螺杆模头积碳。
六、生产过程中的原料状态监控
生产中不能只看参数，要观察原料成型表现：
1. 观察挤出型坯：
- 型坯下垂突然变大 → 熔指偏高或者材料降解；
- 型坯表面粗糙、麻点 → 塑化不良、有水汽、杂质。
2. 同一工艺条件下，突然频繁吹破、跌落开裂，优先怀疑原料批次问题，不要一味调设备参数掩盖原料缺陷。
3. 生产中途换批次原料，必须做首件确认：壁厚、外观、跌落、密封，合格再量产。
七、不良物料隔离制度
1. 来料不合格：标识隔离，退回供应商，禁止偷偷掺用好料上机。
2. 焦粒、污染粒子、混料粒子，直接报废，不要粉碎回用。
3. 不同批次生产的产品分开堆放，做好批次追溯，出现问题可以反向定位原料批次。
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