中空吹塑的冷却核心目标：均匀带走热量，让制品充分定型，控制收缩、变形、内应力；同时兼顾生产周期。吹塑冷却分两段：模具内壁水冷（主冷却）+ 脱模后空冷（后冷却），很多缺陷不是冷却不够，而是冷却不均匀。
一、模具冷却（模内冷却，重要）
1. 冷却水路不均，局部热点（高发）
现象：局部凹陷、缩水、脱模后翘曲变形；该位置壁厚偏厚，冷却慢，内部持续收缩；合模线附近容易热点。
原因：
- 水路离模腔距离不一致；转角、把手、凹槽位置水路难以布置，形成热点；
- 水路堵塞、水垢、流量不足；进出口接反，模面温差大；
- 模具型腔厚薄差异大，厚壁区域吸热多。
对策
- 厚壁区域单独加密水路；尖角 / 把手位置优先布置冷却；
- 控制冷却水流量、压力；定期清洗水路除水垢；
- 模具表面测温，保证型腔温差尽量≤5℃；
- 热点区域适当延长保压冷却时间，不能只统一设置总冷却秒数。
2. 冷却水温度设定不当
- 水温太低：模具表面骤冷，制品表层快速硬壳，内部塑料还处于熔融状态，后续内部收缩拉扯，产生内应力；成品容易应力开裂、跌落破裂；尤其 HDPE 大件桶。
- 水温太高：冷却效率差，脱模温度高，出模后继续变形、鼓包、容量不稳定，堆放后塌陷。
HDPE 挤出吹塑常规水温：10～25℃；大件厚壁产品水温偏高一点（20~25℃），减少内应力；薄壁小件可偏低。
3. 保压吹气与冷却同步问题（非常关键）
吹胀的压缩空气要全程保压，直到冷却定型，不能提前泄压。
- 提前泄压：制品还软，在塑料收缩力作用下向内凹陷、轮廓变形；
- 保压压力不足：贴模不紧，冷却不良，表面橘皮、尺寸偏小。
流程：吹胀 → 保持吹气压力（保压冷却）→ 冷却倒计时结束 → 泄压 → 开模。
4. 排气槽堵塞带来的冷却假象
憋气会让局部料被气体隔离，接触不到模具金属面，冷却变慢，局部变薄、凹陷。
定期清理排气槽，尤其合模线、转角位置。
5. 模具表面温度波动（批次不稳定）
连续生产，模具持续吸热，模温逐步上升，前期产品合格，后面逐步出现缩水变形。
对策：加装模温监测；控制冷却水流量；必要时间歇停机散热或加大制冷量。
二、脱模后冷却（后冷却，容易被忽略）
制品刚脱模内部还高温，外表看着硬，内部仍熔融。
1. 堆叠过快：热件直接叠放，相互挤压，自重压塌、变形，桶口椭圆。
✅ 要求：脱模后单层架空摆放，自然冷却至室温，完全冷却后再码垛装箱；大件桶建议冷却≥24h 再做检漏、跌落测试。
2. 吹风强制冷却慎用
大风直吹局部，表面冷却速度不一致，产生翘曲、内应力；如需风冷，要均匀柔和吹风，禁止单点强冷。
3. 环境温湿度影响
车间夏天高温，后冷却变慢；冬季车间低温，内外温差大，内应力变大，冲击强度下降。
三、工艺参数调试要点
1. 冷却时间：不是越长越好。太短变形；太长降低产能。以制品脱模后不再发生明显形变为判定标准；厚壁 / 大容量桶要显著加长。
2. 吹气压保压：冷却全程保压，是控制收缩变形的前提，只靠模具水冷不够。
3. 壁厚和冷却匹配：壁厚越厚，冷却时间呈指数增加；厚壁位置优先强化水路。
4. 原料变化（新料 / 再生料比例更换），收缩率改变，冷却时间需要重新做首件确认。
四、现场巡检注意事项
1. 监测冷却水进水、回水温度、流量，不要只看设定；
2. 摸模具型腔、把手、转角等位置，检查是否存在明显温差；
3. 首件不能刚脱模就检测尺寸 / 检漏，必须冷却到室温再测；
4. 留意水路水垢、锈蚀，长期生产水路堵塞会慢慢批量不良；
5. 停机重启，模具是冷模，前几模冷却过快，容易应力开裂，需做首件隔离。
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