吹塑灯饰壳的生产制作工艺主要基于塑料吹塑成型技术，结合灯饰产品的结构需求（如透光性、造型、强度等），其核心流程包括原料准备、模具设计、吹塑成型、后处理及质检等环节。那么，下面
吹塑厂家小编讲解一下具体工艺流程及关键要点：
一、原料准备
1. 原料选择
常用材料：
聚丙烯（PP）：耐化学性好、成本低，适合普通灯饰外壳。
聚乙烯（PE）：柔韧性强、耐冲击，用于需要弯曲造型的灯罩。
聚碳酸酯（PC）：高透光率（可达 90%）、抗冲击性强，适合高端灯具（如户外灯、防爆灯）。
聚苯乙烯（PS）：透光性好但脆性大，多用于装饰性灯罩。
关键要求：
原料需干燥（含水率＜0.02%），避免吹塑时产生气泡或表面缺陷。
可添加助剂：如阻燃剂（符合 UL94 标准）、光稳定剂（抗紫外线老化）、着色剂（调配透光或哑光效果）。
2. 原料预处理
干燥：吸湿性强的原料（如 PC）需在 80-120℃下干燥 2-4 小时。
混合：按比例混合原料与助剂，通过高速搅拌机均匀分散。
二、模具设计与制作
1. 模具类型
吹塑模具：由型坯模具（挤出阶段）和吹塑模具（成型阶段）组成，通常采用铝合金或钢材质，需具备高导热性和耐磨性。
关键设计要素：
型腔形状：根据灯饰壳的造型（如圆柱形、异形曲面）设计，需考虑吹胀比（通常 1:2-1:4，过大易导致壁厚不均）。
冷却系统：模具内部需设计水道，确保吹塑后快速冷却定型，减少变形。
排气孔：均匀分布于模具型腔，避免吹塑时空气滞留导致表面凹陷。
2. 模具加工
通过CNC 加工中心或 3D 打印（快速原型）制作模具，需经过抛光处理以保证灯罩表面光洁度（透光性要求高的产品需镜面抛光）。
三、吹塑成型
吹塑成型是核心工序，主要分为挤出吹塑和注射吹塑两种工艺，灯饰壳生产中挤出吹塑更常见，流程如下：
挤出吹塑工艺流程
型坯挤出
原料经料斗进入挤出机，在螺杆旋转作用下加热熔融（温度范围：PP 160-230℃，PC 230-300℃）。
熔融塑料通过环形口模挤出，形成管状型坯（中空圆柱体）。
关键控制：
挤出温度需稳定，避免塑料降解或塑化不良。
型坯厚度通过调节口模间隙或牵引速度控制。
模具闭合与吹胀
型坯达到预定长度后，上下模具闭合夹紧型坯两端，同时切断型坯。
从模具进气口通入压缩空气（0.2-1.0MPa），使型坯膨胀贴合模具型腔，形成灯饰壳雏形。
关键控制：
吹胀时间：通常 5-15 秒，需与冷却时间匹配。
气压大小：气压不足导致细节不清，过高易使薄壁处破裂。
冷却定型
模具内循环冷却水快速降温，使塑件固化定型（冷却时间 10-30 秒，取决于壁厚和材质）。
冷却不足会导致脱模后收缩变形，冷却过度则影响生产效率。
脱模
模具打开，通过顶针或气吹将成型的灯饰壳推出，进入后处理环节。
四、后处理工序
1. 修边与去毛刺
去除吹塑过程中产生的飞边（模具合模处的溢料），可通过人工修刀、机械铣削或激光切割完成。
对于透明灯罩，需确保修边处光滑无毛刺，避免影响透光均匀性。
2. 表面处理
抛光：使用布轮或化学抛光剂（如溶剂擦拭）提升透明件表面光泽度。
印刷 / 喷涂：
丝印图案或 LOGO（如品牌标识、透光纹路）。
喷涂哑光漆或防刮涂层（如 PC 灯罩喷涂 UV 漆增强抗划伤性）。
镀膜：镀金属层（如电镀铬）提升装饰性，或镀增透膜改善透光率。
3. 钻孔与装配预处理
根据灯具结构需求，在灯饰壳上加工安装孔（如螺丝孔、卡扣位），或嵌入金属预埋件（如安装支架）。
部分产品需与其他部件（如灯座、密封圈）组装，需确保尺寸精度（公差 ±0.2mm 以内）。
五、质量检测
1. 外观检测
检查表面缺陷：气泡、划痕、缩水痕、厚薄不均（用壁厚测量仪检测，允许偏差 ±10%）。
透光性测试：在暗室中点亮光源，观察光斑均匀性，不允许有明显阴影或透光不均。
2. 结构强度测试
抗冲击测试：用标准落球冲击灯罩表面（如 1 米高度、500g 钢球），不应出现破裂或明显变形。
耐高温测试：放入烘箱中（如 70℃保温 2 小时），观察是否软化或变色（用于户外灯具需额外做耐候性测试）。
3. 尺寸精度检测
使用三坐标测量仪或投影仪检测关键尺寸（如内径、高度、安装孔间距），需符合图纸公差要求。
六、工艺优势与应用场景
1. 优势
成本低：模具费用低于注塑，适合中小批量生产。
造型灵活：可成型复杂曲面、中空结构，如弧形灯罩、多层嵌套设计。
生产效率高：单个周期约 30-60 秒，适合规模化生产。
2. 应用场景
家用灯具：台灯灯罩、落地灯外壳、吸顶灯面罩（多采用 PC 或 PS 材质）。
商用灯具：商场吊灯、户外庭院灯（需阻燃 PP 或抗 UV 的 PE 材质）。
特殊灯具：防爆灯壳（采用防静电 PC + 阻燃剂）、汽车车灯罩（注射吹塑工艺，精度更高）。
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