灯饰吹塑制品是利用吹塑工艺制造的灯饰部件，具有透明度好、强度高、重量轻、成本低等特点，在灯饰行业应用广泛。那么，
吹塑制品厂家灯饰吹塑制品生产过程中，需关注原料准备、模具设计、吹塑成型、后处理及质检、安全操作与设备维护等细节，以下是具体介绍：
一、原料准备
原料选择：根据灯饰产品的需求选择合适的原料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚碳酸酯（PC）等。这些原料具有不同的特性，如耐化学性、透光性、抗冲击性等，需根据产品用途进行选择。
原料干燥：吸湿性强的原料（如PC）需在80-120℃下干燥2-4小时，确保含水率低于0.02%，以避免吹塑时产生气泡或表面缺陷。
助剂添加：根据需要添加阻燃剂、光稳定剂、着色剂等助剂，以改善产品的性能或外观。
二、模具设计
模具材质：通常采用铝合金或钢材质，需具备高导热性和耐磨性。
型腔形状：根据灯饰壳的造型设计模具型腔，考虑吹胀比（通常1:2-1:4），过大易导致壁厚不均。
冷却系统：模具内部需设计水道，确保吹塑后快速冷却定型，减少变形。
排气孔：均匀分布于模具型腔，避免吹塑时空气滞留导致表面凹陷。
三、吹塑成型
温度控制：原料经料斗进入挤出机，在螺杆旋转作用下加热熔融。熔融塑料通过环形口模挤出，形成管状型坯。挤出温度需稳定，避免塑料降解或塑化不良。
型坯控制：型坯厚度通过调节口模间隙或牵引速度控制。型坯达到预定长度后，上下模具闭合夹紧型坯两端，同时切断型坯。
吹胀成型：从模具进气口通入压缩空气（0.2-1.0MPa），使型坯膨胀贴合模具型腔，形成灯饰壳雏形。吹胀时间通常为5-15秒，需与冷却时间匹配。气压不足导致细节不清，过高易使薄壁处破裂。
冷却定型：模具内循环冷却水快速降温，使塑件固化定型。冷却时间10-30秒，取决于壁厚和材质。冷却不足会导致脱模后收缩变形，冷却过度则影响生产效率。
四、后处理及质检
去飞边：去除吹塑过程中产生的飞边（模具合模处的溢料），可通过人工修刀、机械铣削或激光切割完成。对于透明灯罩，需确保修边处光滑无毛刺，避免影响透光均匀性。
抛光：使用布轮或化学抛光剂提升透明件表面光泽度。
丝印或喷涂：根据产品需求进行丝印图案或LOGO，或喷涂哑光漆、防刮涂层等。
质检：
表面缺陷：检查气泡、划痕、缩水痕、厚薄不均（用壁厚测量仪检测，允许偏差±10%）。
透光性测试：在暗室中点亮光源，观察光斑均匀性，不允许有明显阴影或透光不均。
抗冲击测试：用标准落球冲击灯罩表面（如1米高度、500g钢球），不应出现破裂或明显变形。
耐高温测试：放入烘箱中（如70℃保温2小时），观察是否软化或变色（用于户外灯具需额外做耐候性测试）。
尺寸精度：使用三坐标测量仪或投影仪检测关键尺寸（如内径、高度、安装孔间距），需符合图纸公差要求。
五、安全操作与设备维护
安全操作：
操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能和操作规程。
在开机前确保机器接地接零，避免漏电造成不安全事故。
吹塑机在加热前应检查各部分冷却水是否接通。
严禁工人上机台进行加料，避免触电或烫伤及高空坠落。
在调整移模、合模光电开关时，一定要关掉主油泵。
设备维护：
定期检查吹塑机的液压系统、气动系统、加热系统等，确保设备正常运行。
清洁模具和螺杆，确保没有外物和残留物。
定期更换润滑油和清洁机械传动部分。
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