吹塑产品是通过吹塑工艺制成的塑料制品，广泛应用于包装、汽车、医疗、工业等领域。那么，在吹塑产品生产中瓶身变形是常见问题，可能由设备参数、原料特性、工艺控制等多方面因素导致。以下是具体的解决措施及原因分析：
一、原料问题及解决措施
1. 原料选择不当
原因：
熔体强度不足（如低密度聚乙烯 LDPE 含量过低），吹塑时易拉伸变形。
原料热稳定性差，高温下易降解，导致瓶身强度下降。
解决措施：
更换熔体强度更高的原料（如增加 LDPE 比例或选用吹塑专用料）。
检查原料牌号，确保其符合吹塑工艺要求（如熔融指数 MI 值适中）。
2. 原料干燥不足
原因：
含吸湿基团的原料（如 PA、PET）未充分干燥，加热后产生气泡，冷却后导致变形。
解决措施：
按原料要求进行预干燥（如 PA 需在 80-100℃干燥 4-6 小时）。
定期清理料斗，避免原料滞留受潮。
二、设备与模具问题及解决措施
1. 模具设计缺陷
原因：
模具冷却系统不均匀（如冷却孔分布不合理），导致瓶身各部位冷却速度不一致，收缩不均。
模具型腔表面粗糙度不足，或脱模斜度太小，导致脱模时拉伤变形。
解决措施：
优化模具冷却水路，确保均匀冷却（如增加冷却孔密度或采用循环水冷却）。
检查模具表面光洁度，适当增大脱模斜度（一般吹塑模具斜度为 1-3°）。
2. 吹针位置或尺寸不当
原因：
吹针孔径过大或位置偏移，导致吹塑时空气注入不均匀，局部过度拉伸。
解决措施：
调整吹针位置，确保正对型坯中心。
更换合适孔径的吹针（孔径大小需与瓶身尺寸匹配）。
3. 设备机械部件磨损
原因：
螺杆、料筒磨损导致塑化不均匀，熔体压力波动大。
导轨、滑块等运动部件松动，导致型坯挤出不稳定。
解决措施：
定期检查螺杆、料筒磨损情况，及时更换或修复。
紧固机械部件，调整设备运行精度。
三、工艺参数调整
1. 挤出温度控制不当
原因：
温度过高：熔体粘度过低，型坯易下垂拉伸，吹塑后瓶身壁厚不均、变形。
温度过低：熔体塑化不良，吹塑时难以充模，导致局部应力集中变形。
解决措施：
分段设置挤出温度（如加料段、压缩段、计量段温度梯度），确保熔体均匀塑化。
对于高熔点原料（如 PP），适当提高模头温度（通常比原料熔点高 10-20℃）。
2. 吹塑压力与吹气速度不合理
原因：
吹塑压力不足：型坯无法充分贴合模具型腔，导致瓶身表面凹陷或形状失真。
吹气速度过快：型坯局部受冲击过大，产生拉伸变薄甚至破裂。
解决措施：
提高吹塑压力（通常为 0.2-1.0MPa，根据原料和瓶型调整）。
降低吹气速度，或采用先低压后高压的分段吹气工艺。
3. 冷却时间不足
原因：
冷却时间过短，瓶身未充分定型，脱模后因内部应力释放导致变形。
解决措施：
延长冷却时间（一般占整个周期的 50%-70%），或提高冷却介质（水 / 空气）的流速和温度。
对于厚壁产品，可采用模内冷却与外部喷雾冷却结合的方式。
四、型坯控制问题
1. 型坯壁厚分布不均
原因：
机头口模间隙调整不当，导致型坯周向壁厚不均。
型坯挤出时下垂（垂伸），底部壁厚变薄。
解决措施：
调整口模间隙（通过调节螺钉或液压系统），使型坯壁厚均匀。
缩短型坯挤出到吹塑的时间，或增加型坯牵引速度以减少垂伸。
2. 型坯熔体压力不稳定
原因：
螺杆转速波动或背压设置不当，导致型坯挤出速度不均匀。
解决措施：
稳定螺杆转速（建议采用变频电机控制），适当增加背压（一般为 0.3-0.8MPa）以提高熔体均匀性。
五、其他因素
1. 脱模操作不当
原因：
脱模顶针位置不合理或顶出力度过大，导致瓶身被顶变形。
解决措施：
调整顶针位置，确保作用于瓶身强度较高的部位（如底部边缘）。
降低顶出速度，避免冲击力过大。
2. 存放与运输影响
原因：
成品堆放过高或受压，或运输中振动导致变形。
解决措施：
控制堆放高度，使用平整托盘，避免挤压。
运输时采用缓冲包装，减少振动冲击。
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