挤出吹塑（EBM）是先挤出一根熔融管状型坯，再合模吹气成型。
吹塑制品熔融塑料自重下垂、型坯流动、吹气膨胀、模具结构多重因素叠加，天然就很难做到全件壁厚完全一致，即使带壁厚控制器，也只能改善，做不到绝对均匀。
1、型坯自重下垂效应（核心原因）
熔融的高温塑料软管（型坯）从模头向下垂落，还没进入模具。
- 型坯本身是高温熔融状态，流动性很好；
- **上部的熔融塑料受重力往下拉扯，往下流动**：导致型坯**上段变薄，下段被拉长变厚**。
也就是还没吹气，管子本身就已经上薄下厚。越大、越长的制品，下垂越严重。
虽然有**程控壁厚控制器（模头口模间隙动态变化）**，可以补偿一部分，但只能有限抵消重力，无法完全消除。
2、吹气膨胀的倍率差异
合模后通入压缩空气，把管状坯料吹胀贴向模具内壁：
模具型腔不同位置，**拉伸倍率不一样**：圆角、拐角、凸起位置，塑料被拉伸得更厉害，壁厚会被拉薄；平面部位拉伸小，壁厚相对厚。
尖锐转角处，材料被双向拉伸，极易变薄；大平面位置拉伸小，壁厚偏大。
几何形状越复杂，各处拉伸倍率差距越大，壁厚差就越大。
3、物料流动与模头本身的局限
挤出模头内部熔体流动：模头流道，料流在圆周方向流速会有微小差异，造成型坯圆周本身厚薄就不一致；
熔融塑料粘度会随温度变化，温度微小波动，流动性改变，直接改变出料厚度。
4、合模、夹料结构带来的影响
模具闭合夹住型坯：
- 底部夹料口会把熔融料挤压堆叠，**底部天然偏厚**，是挤吹的固有特征；
- 分型面（合模线）附近，材料被挤压，厚度也会发生变化。
5、工艺参数波动
- 吹气压力大小、吹气延时；
- 料筒温度、模头温度；
- 挤出速度；
任意参数波动，都会改变型坯状态，带来壁厚变化。
对比：注塑是高压把料打进封闭模具；拉吹（PET 瓶）是固态预型坯再拉伸，自重下垂影响小，壁厚均匀度远好于挤出吹塑。
改善手段（只能减小差值，不能做到绝对均匀）
1. 使用**程控壁厚控制器**，动态调节口模间隙，补偿重力下垂；
2. 产品设计：避免过小 R 尖角转角，转角位置适当放大圆角；避免局部拉伸倍率差距过大；
3. 控制熔体温度，不要温度过高，减小熔融料流动性，减轻下垂；
4. 提高挤出速度，缩短型坯悬空下垂时间；
5. 模具优化，优化夹料口结构。
设计 & 采购注意点
1. 挤出吹塑允许有合理的壁厚公差，一般壁厚波动 ±0.3‑0.6mm 属于正常；大件波动会更大；
2. 薄弱位置（转角、侧面）不要设计承受高压；底部和合模线属于薄弱区；
3. 密封承压产品，一定要做水压、渗漏测试，不能只看图纸理论壁厚。
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